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双螺杆混输泵技术
    发布时间: 2019-06-28 09:40    
适用范围
  螺杆混输泵可以输送各种流体介质,甚至极高粘性的糊膏状介质。无论是润滑性或是非润滑性,无论是腐蚀性或是气液多相介质,双螺杆泵都有广泛的通用性和可靠性。
流 量:0。5-3000m3/h
压 力:0.1-6.0MPa
粘 度:0。5-1500mm2/s
温 度:-30~2000℃
二、技术介绍
  螺杆混输泵通过泵体中主、从动螺杆的相互啮合,以及螺杆和衬套孔的配合,在泵体中形成一个个密封的空腔,在螺杆转动时,这些密封空腔连续向前移动,推动密封腔中的液体到出口排出,实现泵输送液体的目的。
三、技术特点 
1、输送液体平衡、无脉动、无搅拌、振动小、噪音低。
2、有很强的自吸性能,多相混输时,含气率不高于80%,含沙量不高于500g/m³。
3、外置轴承结构,采用独立润滑,可以输送各种非润滑性介质。
4、采用同步齿轮驱动,二转子之间不接触,即使短时间空转也无妨。
5、泵体带有加热套,可以输送各种清洁或含有固体小颗粒的低粘度或高粘度介质(一般颗粒直径小于0.12-0.2mm)。
6、正确的选用材料,甚至可以输送很多有腐蚀性的介质。
7、双吸式结构,转子上没有轴向力。
8、轴端采用机械密封或波纹管机械密封,具有寿命长、泄露少适用范围广的特点。



四、双螺杆泵与类似泵种的比较
1、双螺杆泵与单螺杆泵的比较
  单螺杆泵由于型线简单,型面加工精度要求不高,可采用无屑加工等高效工艺,所以价格低,输送的介质粘度范围宽(高达2.7×106mm2/s)且可输送各类无润滑性介质。振动小、无脉动、对介质无搅拌,是粘稠介质的理想输送泵,另外由于单螺杆泵每旋转一周的容积基本相等,所以一般用于食品饮料中的定量灌装输送泵。但是,单螺杆泵由于内部的定子采用模具加工的橡胶制品极易损耗、磨损,因而使用寿命很短,而双螺杆泵是采用一对螺杆相互啮合但又并不是严密地接触(其间隙大小由介质特性而决定),形成密封腔体,与泵体同样也不是严密接触,故在很多场合使用寿命远远高于单螺杆泵。
2、双螺杆泵与三螺杆泵的比较
  三螺杆泵在输送有一定粘度润滑油时,具有好的工作状态,但在输送高粘度介质时,三螺杆泵输送介质出现的问题比较多,当粘度达到一定值时或非流体的输送,由于动能的过多消耗使泵送效率急剧下降,固只能采用双螺杆泵。这是因为双螺杆泵自身特性所决定的,输送高粘度介质时脉动小,噪音低。
3、双螺杆泵与外啮合齿轮泵的比较
  输送低粘度时,双螺杆泵比齿轮泵具有更高的效率,运转中远比齿轮泵平稳,噪音大大低于齿轮泵,使用寿命远高于齿轮泵,由于齿轮泵(包括离心泵)都会在泵腔内形成涡流和搅动,并随着压力的增大,涡流和搅动的现象更加严重,当输送高粘度介质时大多数齿轮泵流量及压力脉动大、噪音大,在输送重油等介质时,齿轮泵一般连续使用寿命很短,而双螺杆泵则被誉为“半永久性泵”,且因其双螺杆泵具有很好的自吸性,而大多数齿轮泵几乎无自吸性。



4、双螺杆泵与离心泵的比较
  液体粘度和管线阻力对离心泵的影响较大,众所周知,当离心泵输送介质的粘度超过20 mm2/s时,就开始对离心泵的各项性能产生影响。随着粘度的增大或者管线阻力的增大,(介质会在泵腔内产生回旋)泵送效率急剧下降,而双螺杆泵对粘度的影响不敏感,在输送高粘度时,仍具有很高的效率。双螺杆泵输送20mm2/s以上的油品介质时,由于螺杆泵是单方向旋转泵送的腔体,不存在内部回旋或回流的现象,所以比离心泵更为节能,泵送效率也更高,也不会产生静电,对于泵送闪点很低的介质绝对安全。且粘度越高,节能效果越明显,这是因为,双螺杆泵的压力决定于与它联接的管路系统的总阻力,泵腔内本身不产生任何压力,且当介质的粘度提高时,仍具有很高的效率。总之,迄今为止,在输送高粘度介质时,单吸类双螺杆泵被一致认为是泵行业的最为理想的泵种。
五、系列螺杆泵的分类 
1、WQ集装式双螺杆泵(单吸类)性能范围:
流量:0.5~260m3/h         出口压力:0.1~2.0MPa
工作温度:  ≤200℃           转速:600~1450r/min
介质粘度:≤106mm2/s
使用场合:本系列产品可输送各种粘度有润滑性及非润滑性的介质,广泛地使用在各工业部门、工业流程应用等场合。该产品采用了独特的集装式结构,在线维修方便迅速。该泵还具有正反转功能,获国家专利。适用于原油、重油、沥青、焦油、树脂、橡胶、尼龙等介质的输送。, f) F% v( r1 m+ c: i: C
2、WX型悬臂式双螺杆泵(悬臂类)性能范围:
流量:0.1~200m3/h         出口压力:0.1~2Mpa
工作温度: ≤200℃          转速:750~1450r/min
介质粘度:≤106mm2/s
使用场合:本系列产品是输送油品以及类有良好润滑性及非润滑性介质的输送泵.可适应各种不同粘度的油品输送。如:原油、渣油、重油、柴油、聚合物等。
3、WSZ、WSZT双螺杆泵机组性能范围:
流 量:Q=0.1~3000 m3/h          出口压力:P≤4.0 MPa3+ o; d6 q
介质温度:T=-20~2000C           粘度:V≤1500 cst8 [( p" S% h" z7 D
产品用途:WSZ系列卧式双螺杆泵特征在于轴承及齿轮传动系统有独立的润滑冷却系统,可输送非润滑性及含有微小固体颗粒的介质,如重油、原油、渣油、焦油、化纤原液等。该泵结构紧凑,高压时性能稳定,具有运转时振动小,噪音低,自吸性好等特点。1
4、WSZB、WSZBT耐腐蚀泵机组性能范围:
流量:Q=1~3000 m3/h    
出口压力:P=0.1~4.0 MPa
介质温度:T=-20~2000C               粘度:V≤4×106cst& T' {0
产品用途:WSZB、WSZBT型耐腐蚀双螺杆泵适用于输送腐蚀性的介质,泵头材质为耐腐蚀的不锈钢,不同的介质选用相应的耐腐蚀钢。适用于各类化工介质的输
5、WSZ型汽液混输泵机组性能范围:
流量:Q≤260m3/h       
出口压力:P≤2.5MPa
介质温度:T≤4000C        粘 度:V≤1500cst
产品用途: WSZ型双螺杆泵是我公司研制的气液混输泵,能够输送含气量高达97%或短时达100%的未经预处理的油、水、气等多种介质。混输泵具有多种规格及材质可选择,流量从1.0~670m3/h,出口压力 最高可达4.0。
六、加工制造过程



1.依据不同的输送物料,综合考虑以下因素:
物料的磨蚀性、含固率、工作温度黏度、
对不同橡胶的反应性,PH性及是否含
颗粒、形状如何,颗粒的大小等。但是只有正确的选型才能获得最佳经济技术效果和长的运行寿命,为此建议客户提出工艺参数条件,由专业人员协助选型。
2.确定流量、输出压力和泵型、流向:
流量:在一定压力下,流量的大小和转速成正比。
压力:决定于泵级数,通常每级0.6MPa(6Kg/cm2)的工作压力级差。
泵型:由于螺杆泵的特性,通常由选择泵型并建议客户使用,最终由客户决定。
流向:该泵由电机转向决定物料流向可以依据需要方便地调整改变进出口,通常以靠近驱动端的法兰口为进口,此口可以依据需要,在90°的方向进行旋转安装。
3.确定泵的配带电机功率,驱动方式:
电机功率与泵型、流量、实际输出压力及效率有关。
驱动方式:电机直接驱动、减速电机驱动、柴油机皮带驱动、手动自动无级调整驱动(变频调速,电磁调速)。



4.材料选择:
依据所输送物料的物理、化学性质,主要零部件有以下材料供选择:
吸入口与排出口:铸铁、铸钢、不锈钢、304、316、316L、904L等。
传动部件:碳钢、不锈钢、304、316、316L、904L等。
转子:碳钢、不锈钢、304、316、316L、904L、CD4MCU等。
定子:各种各样的橡胶及其它弹性材料。(见前页定子材质)
5.密封形式:
机械密封:单端面机封,双端面机封   填料密封:采用特氟龙浸渍填料
6.安装形式:
卧式、立式、移动式、车载式等不同的形式。
八、技术特性及性能参数
泵出口所允许的流量范围和所需要的功率可从泵性能表中查找
项目  
参数
特征 
最大输出压力
0。6MPa、1。2MPa      1。8MPa、2。4MPa

同时还须考虑轴封所允许的压力
最大允许真空度 
0.085MPa
决定于运转条件。级数、旋转方向与轴封方式
泵所输介质允许最高温度
150℃
决定于泵所输介质和所用的弹性体材料
最大粘度 
270000cst
决定于泵所输送的介质及泵的转速和规格
最大允许固体含量(体积)
60%byvolume
决定于泵的规格及固体的特性和大小

九、根据介质的磨损性选择泵转速
  表中给出了所输送的具体介质及其磨损特性的特例,请注意介质的特性随其浓度和温度的变化而变化。
  当泵的规格越大时,转速应选低一些。
注:在选择转速时也要根据经验。因为一些其他因素也影响着转速的选择,在最后确定了上述数值的同时最好与生产厂家协商而定。
十、使用事项
1.注意吸入管道密封,第一次启动前应在吸入管路及吸入室中注满泵送介质,并用管子钳转动泵数转。然后启动。严禁在没有介质状态下干转,造成定子损坏。
2.注意电机转向,防止逆转。
3.使用中随时注意泵的流量、压力等状况,如发现流量、压力突然变化或有异声,应及时检查解决。
4.对于高粘度、有结晶、含颗粒或有腐蚀性介质的泵,使用完毕后,应进行清洗,防止沉积或损坏。
5.冬季或高寒地区的泵,停下不用时,应打开吸入室底产螺塞。放光积液,防止冰冻损坏。
十一、维护与保养
1.润滑
  能使泵长期可靠工作的先决条件——应使泵有良好的润滑。泵的轴承和传动轴,连杆节头处采用锂基润滑脂;在北方寒冷地区野外工作,则应采用低温润滑脂; 输送食品的泵,可能与介质接触的应采用食品润滑脂。
  连杆节头处,如橡胶套破损,密封圏损坏,需要换密封,重新加入润滑脂。清洗、保养轴承腔室后,也应重新加入润滑脂,充填量以轴承壳体空间的1/4,1/3为宜。
2.填料压紧程度的调整
  采用填料密封结构的泵,需经常检查介质泄漏情况,以略有介质滴出为宜。如此可达到润滑、冷却传动之效果。调整填料压盖,若压得过紧会使填料的相对转动处因过热而加剧磨损。更换填料时,应全部更换,轴若磨损严重也应更换。
  采用机械密封的泵一发现泄漏及时检查,对老化的O型密封圈,密封表
  面损坏的动环、静环等应及时更换。输送高粘度、易沉淀或固化、腐蚀性介质的泵,在长期停用前机械密封应充分清洗。并在动环、静环摩擦端面涂上润滑脂。

         

3.泵的重新装配
  泵的装配步骤正好与拆卸相反,并应注意下列问题:
  装配前应将零件仔细清洗、检查,损坏的零件应更换。
  正确安装的轴承应使轴转动灵活、无卡阴现象。
轴封安装
  密封体(22)安装时应使压盖压紧螺栓位置在传动壳体安装窗口内,便于板手调整螺栓。机械密封安装应小心,摩擦副端面应清洁并涂上润滑脂。
  传动轴两端万向接头装配时,应检查密封圈有否损坏。在空腔内填充润滑

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